Automatisches Schweißsystem

Der tragbare Schweißmanipulator MNP-600 von POPWELD wird in Anwendungen des automatisierten Schweißens eingesetzt, wo Präzision und Effizienz gefragt sind. Schweißauslegersteifigkeit, Schweißkopfstabilität, Bedienelemente und Benutzerfreundlichkeit sind die wichtigsten Antriebsfaktoren

Allgemein,Unsere Schweißmanipulatoren sind unverzichtbar für Anwendungen mit Rohren und Behältern, wo sieMaximieren Sie Produktivität und EffizienzUnser MNP-600reduziert Nacharbeit/Ausschuss und die Endergebnisse sind nicht fachmännisch zuverlässigda der gesamte Prozess automatisiert ist. Sie eignen sich ideal für anspruchsvolle Automatisierungsschweißlösungen und bieten eine modulare Konstruktion, diegewährleistet eine 360-Grad-Radialzugänglichkeitbis hin zu Schweißköpfen, die große Bereiche in der Werkstatt abdecken.

EINFÜHRUNG

Wir präsentieren den automatisierten WIG-Lang- und Rundnahtschweißmanipulator von popweld mit EWM Tetrix 552 AC/DC-Antrieb und Kühleinheit. Dieses Gerät nutzt modernste Technologien und ermöglicht dem Bediener die volle Kontrolle über die Schweißparameter und die Arbeit mit schwierigen Materialien.

VORTEILE DES SCHWEISSMANIPULATORSYSTEMS

Die Anlage ermöglicht hochwertige WIG-Schweißgeschwindigkeiten von bis zu 23 Zoll pro Minute. Um den Prozess bei dieser Geschwindigkeit steuern zu können, ist sie außerdem mit dem von popweld entwickelten Tilt-Rotate-Pendulum Oscillator (TRPO) ausgestattet. Dieser ermöglicht die volle Kontrolle über die Schweißkopfeinstellungen und die schnelle Anpassung der rückseitig montierten Kamera oder des Sensors. Darüber hinaus ist der automatisierte WIG-Lang- und Umfangschweißmanipulator des LJ mit der Through-Arc Height Tracking (TAHT) ausgestattet, die eine konstante Lichtbogenlänge während der gesamten Schweißung gewährleistet und so optimale Schweißqualität gewährleistet.

SCHWEISSMANIPULATOR-VERMIETUNG BESCHREIBUNG

Der Miet-Manipulator mit Säulen- und Auslegerarm lässt sich problemlos in PEMA-Rollenbetten und -Positionierer integrieren. Bediener nutzen ihn auch zum Schweißen von Längs- und Rundnähten. Unser MNC4-100-Mietgerät verfügt über eine Tragfähigkeit von 113 kg und einen Ausleger-/Säulenhub von 122 cm. Je nach Kundenwunsch und Bedarf ist eine große Auswahl an Zubehör und Optionen erhältlich. Als Schweißquelle bieten wir Unterpulverschweißen (UP), MIG-Schweißen oder eine kundenspezifische Lösung an. Wir bieten außerdem Steuerungs-Upgrades an, einschließlich der vollständigen Integration von Pop-Schweißpositionierern oder Drehrollen über HMI-Touchscreens und Master-SPS.

Säulen- und Auslegermanipulatoren ermöglichen maximale Flexibilität bei der Schweißkopfführung und sorgen so für eine höhere Schweißqualität. Ein weiterer Vorteil ist der geringe Qualifikationsbedarf der Bediener durch automatisierte Prozesse. Generell sind unsere Schweißmanipulatoren für Anwendungen mit Rohren und Behältern unverzichtbar.

Super Duty Verkleidung, Aufbau und Überzug Seitenträger/Portalmanipulator

Welding Automation stellt einen neuen Hochleistungs-Manipulator für Plattierungs-, Aufbau- und Überlagerungsschweißen mit Seitenträgern/Portal vor. Er ist nicht nur mit einer Vielzahl branchenführender Stromquellen kompatibel, sondern kann auch Drehrollen oder Positionierer integrieren und an Kundenanforderungen angepasst werden.

Der Super Duty Cladding-, Build-Up- und Overlay-Seitenträger-/Portalmanipulator ist mit einer präzisen 3-Achsen-Schweißkopfsteuerung ausgestattet. Die primäre Auslegerachse bietet einen Verfahrweg von 30 Fuß oder mehr mit bis zu 15 Zoll/min und präziser Geschwindigkeitsregelung. Die sekundäre Auslegerachse bietet eine horizontale Reichweite von 41 Zoll und der vertikale Ausleger einen Verfahrweg von 48 Zoll. Zur Steuerung ist diese Einheit mit einem HMI-Touchscreen ausgestattet, der die Kontrolle über jede Bewegungsachse und die vollständige Integration in das Materialhandhabungssystem ermöglicht. Die HMI-Steuerbox verfügt außerdem über branchenführende, taktile „Toplight“-Bedienelemente für eine unkomplizierte und einfache Handhabung. Darüber hinaus ist die Einheit mit der Through-Arc Height Tracking (TAHT) ausgestattet, die während des gesamten Aufbau-, Overlay- oder Cladding-Vorgangs konstante Lichtbogenlängen beibehält und so optimale Qualität sicherstellt.

Beschreibung

Eine Anlage zur Herstellung von Rohrspulen musste den Engpass der zeitaufwändigen Rohr-, Flansch- und Bogenmontage mit Durchmessern von 2 bis 60 Zoll beseitigen. Die Montagezyklen dauerten durchschnittlich mehrere Stunden und erforderten einen Schweißer/Monteur und einen Helfer. Darüber hinaus benötigte der Kunde einen höhenverstellbaren Schweißpositionierer mit ausreichendem Drehmoment für die erforderlichen sehr großen Versatzlasten.

Der Kunde entschied sich für popweld Welding Automation als Partner, nachdem er die Angebote anderer Hersteller aus den folgenden Gründen geprüft hatte:

1. Das Schwesterunternehmen des Kunden hatte seine Rohrwickelwerkstatt in den vergangenen zehn Jahren vollständig mit Popweld-Geräten ausgestattet und konnte direkt über die Qualität der Geräte, die schnellen Lieferzeiten, die Schulung und den After-Market-Support sprechen.
2. Das Multimilliarden-Dollar-Unternehmen baute auf Zuverlässigkeit und gutem Ruf auf und brauchte einen Partner, der diese Schlüsselwerte verkörperte.
3. Der Kunde besichtigte die Produktionsanlagen von Popweld, um sich von der Qualitätskontrolle, der technischen Planung und der Fertigungskompetenz zu überzeugen.
4. Nach einem Treffen mit der Ingenieurgruppe von Popweld wussten sie, dass Popweld sowohl über die Erfahrung, Kreativität als auch die Kapazität verfügte, die drohenden engen Produktionszeitpläne einzuhalten, die von ihrem Management festgelegt wurden.

Verfahren

Der Kunde verwendete eine Kombination aus Rollenrahmen, Unterlegplatten und Kränen. Das Werkstück wurde mit dem Kran auf die Rolle und Unterlegplatte aufgesetzt, positioniert und neu positioniert, bis das Rohr schließlich schweißbereit war. Oftmals wurden Vorschlaghämmer zur Feineinstellung eingesetzt. Dies dauerte in der Regel mehrere Stunden und erforderte zwei Arbeiter.

Die LJ-Lösung

POPWELD konnte ein maßgeschneidertes System entwerfen, bauen, schulen und das erste 40T-SYSTEM an den Kunden ausliefern.

Die folgenden Schlüsselkomponenten wurden verfeinert, um das Budget und die Spezifikationsanforderungen des Kunden optimal zu optimieren:

40 Tonnenfür eine hohe Produktivität Ein Kran würde die Rohrabschnitte auf die Rollen laden und das 40TMR-Ausrichtungsrollensystem würde das Rohr schnell zum Heften vorbereiten.

Das Rollensystem ermöglicht die Ausrichtung mithilfe hydraulisch betätigter Spannrollen (oben und unten, links und rechts) und seitlicher Kettenbewegung (Schienensystem) zum Zusammenführen der Rohrabschnitte ohne den Einsatz von Holzklötzen, manuellen Hebern und ständigen Kranumstellungen.

popweld hat die Hauptprobleme identifiziert und gelöst. Das neue System würde wie folgt aussehen (zwei Produktionszellen auf demselben Schienensystem):

Der neue Prozess des Kunden

• Auf jedes Paar Tragrolle/Antrieb – Antrieb/Tragrolle wird ein Rohr geladen
• Sobald die Rohre verlegt sind, führt ein Bediener die Montage mithilfe einer Kombination aus Touchscreen und Joystick durch. Bewegen Sie das Rohr nach oben/unten/hinein/heraus/links/rechts oder neigen/drehen Sie es leicht. Das Rohr wird in eine perfekte Montageposition gebracht.
  
  

• Der Schweißer führt Heftschweißungen durch und führt dann eine Wurzelschweißung durch.

Schweißmanipulator weiter

• Fertige Doppelverbindungen werden dann zur weiteren Verarbeitung geschickt

Das Fazit

Zykluszeit:2 ¾ Stunden (65 % Reduzierung gegenüber dem alten Verfahren)

Arbeit:1 Schweißer, 1 Assistent (83 % weniger Arbeitsaufwand)

Verfügbare Produktivitätsoptionen:

• Schweißkameras
• Datenerfassung
• iPad-Steuerung

HSE-Ergebnisse:

• Geringeres Risiko herabfallender Lasten, da keine Brückenkräne verwendet werden.
• Keine manuelle, unkontrollierte Rohrmanipulation – keine Vorschlaghämmer.
• Beseitigung unsicherer Holzverstrebungen durch Einführung automatisierter Rohrmanipulation
• Der Arbeiter kann das gesamte System sicher aus sicherer Entfernung bedienen

popwelding wurde kürzlich mit dem Bau einer Rohrschweißanlage beauftragt, um Durchsatz, Qualität und Sicherheit zu verbessern. Als globaler Anbieter effizienter und integrierter Kesselraumlösungen für Anwendungen jeder Größenordnung trat popwelding mit der Anforderung an den Kunden heran, ein System zu entwickeln, das Kosten senkt, die Sicherheit erhöht und die Qualität im Betrieb verbessert.

Durch die Nutzung der PC-basierten Automatisierung in unserem neuesten Rohrschweißsystem konnte popWelding ein Rohrschweißsystem implementieren, das die Anforderungen von Cleaver-Brooks übertraf und dazu beitrug, die Produktionseffizienz nahezu zu verdreifachen.

Weitere Verbesserungen:

• Durchschnittlich um 63 % reduzierte Lichtbogenzeit

• Reduzierte Schweißnahtreinigungszeit um 90 %

• Reduzierte Nacharbeit um 10 %

• Senkung der Füllmetallausgaben um 39 %

Übergang vom Bolt-On- zum integrierten Ansatz

Der universelle Ansatz zum Bau von Schweißzellen hinkt hinterher. Als leitender Automatisierungsingenieur bei popWelding lässt sich die Welt der Schweißgeräte mit zwei Worten zusammenfassen: Bolt-On

Durch das Hinzufügen oder Anschrauben weiterer Subsysteme an die Zelle verfügt Ihre Schweißzelle bald über sieben Bedienfelder und benötigt eine massive Stromschiene, um alle zu versorgen. Dieser Ansatz wird auf lange Sicht kompliziert, da die Wartung eines solchen Designs nicht nachhaltig ist, die Technologien sich weiterentwickeln und die Kunden, die die Geräte nutzen, modularere Lösungen verlangen.

Bei popWelding war man sich schon früh darüber im Klaren, dass ein integrierter Ansatz unabdingbar ist, um sich im Markt zu differenzieren. Vizepräsident für Produktentwicklung bei popWelding. In den letzten 17 Jahren sind wir rasant gewachsen und bieten heute Hunderte von Produkten sowie zahlreiche kundenspezifische, anwendungsspezifische Lösungen an. Wir können auch mehrere Geräte miteinander verbinden und komplette schlüsselfertige Anlagenkonzepte anbieten.