Erfahren Sie, wie die automatisierten Schweißsysteme und Hochleistungsgeräte von POPWELD Ihnen heute helfen können.

Ein großes Energieunternehmen mit Produktionsanlagen für Rohrleitungen in einem abgelegenen Gebiet von Alberta, Kanada, wandte sich an POPWELD, um eine Lösung für seine besondere Produktionsherausforderung zu finden:
Die Anlage befand sich in einem abgelegenen nördlichen Gebiet, was die Gewinnung qualifizierter Arbeitskräfte erschwerte und die Instandhaltung verteuerte. Automatisierung war unerlässlich.
Für Druckrohre waren vollautomatische Wurzel-, Füll- und Decklagen erforderlich, deren konsistente Realisierung jedoch bekanntermaßen schwierig ist. POPWELD wurde mit der Entwicklung von Schweißverfahren beauftragt, die dem „B-Pressure“-Code (gemäß ASME Section IX, B31.3 und B31.4) entsprechen.
Sie benötigten einen Komplettanbieter, der alles von Forschung und Entwicklung über Schweißverfahren und Konstruktion bis hin zur Fertigung eines hochgradig individualisierten Rohrhandhabungs- und Verbindungssystems, gefolgt von der Inbetriebnahme vor Ort, umfassenden Schulungen und fortlaufender Kundenbetreuung, umfassen sollte.
Kurze Lieferzeiten und das Budget waren für den Kunden ebenfalls wichtige Faktoren.
Der Kunde wusste, dass es ein Unternehmen gab, das alle oben genannten Anforderungen erfüllen konnte: POPWELD Welding Automation.

Die POPWELD-Lösung
POPWELD verfolgte bei der Entwicklung des Gesamtsystems einen Top-Down-Ansatz, beginnend mit Forschung und Entwicklung. Die Maschinenbau- und Automatisierungsingenieure von POPWELD arbeiteten eng mit dem Kunden, dem Schweißpersonal und den Zulieferern zusammen, um eine Testzelle zu entwickeln, das Konzept zu erproben und ein reproduzierbares Schweißverfahren zu erarbeiten. Das fundierte Know-how in den Bereichen Engineering und Automatisierung, kombiniert mit den praktischen Erfahrungen von B-Pressure, trug maßgeblich zum Erfolg bei. Schweißer, was zu einem Schweißverfahren führte, das von einem unabhängigen Qualifizierungsunternehmen (Qualimet) verifiziert wurde.

Letztendlich wurden die CMT-Wurzelschweißungen abgenommen und die Verfahren von ABSA qualifiziert, was zu einer hochinnovativen Lösung führte. SchweißroboterEine ICS-Lösung, die nicht nur im Labor, sondern auch in praktischen Feldanwendungen funktioniert.

Das Verfahren nutzte das „Twin“-CMT-Schweißverfahren (Cold Metal Transfer) von Fronius, um die Vorteile des geringen Wärmeeintrags und der einfachen Automatisierung mit KUKA-Robotik und Nahtverfolgungssystemen auszuschöpfen. Tandem-Stromquellen, Drahtvorschubgeräte und Spezialbrenner ermöglichten das unabhängige Schweißen mit zwei Drähten. Die Laborergebnisse waren beeindruckend: Es wurden Wurzellagengeschwindigkeiten von bis zu 38 cm/min und Schweißgutablagerungsraten von 10 kg/h erreicht. Während herkömmliche Systeme üblicherweise entweder eine manuelle Wurzelschweißung oder separate Schweißsysteme für Wurzel- und Fülllagen erfordern, konnte dieses System alle Arbeitsschritte mit einem einzigen Gerät durchführen und bot dem Kunden somit maximale Flexibilität und einen hohen ROI.
POPWELD arbeitet derzeit an der Konstruktion der restlichen Zelle, einschließlich eines robotergestützten Spindelstockpositionierers, Ausrichtrollen, einer internen Rohrklemmung, einer Induktionserwärmung und eines robotergestützten Schweißsystems auf einem Fahrwagen. Das Endergebnis wird ein System sein, das die komplette Bearbeitung von Rohrabschnitten von Anfang bis Ende ermöglicht – inklusive Wurzel-, Füll- und Decklagenschweißen – und die branchenweit schnellsten Zykluszeiten bietet.

Fazit
POPWELD hat bei Wurzellagen Geschwindigkeiten von bis zu 15 ipm (bis zu 200-300 % schneller als herkömmliche manuelle Durchgänge) und bei Fülllagen Geschwindigkeiten von bis zu 22 lbs/h (vergleichbare SAW-Abscheidungsraten) mit nur einem System erreicht.
Ein hochgradig wiederholbarer Prozess bedeutet bessere Qualität und weniger Nacharbeit.
Der Kunde profitiert von reduzierten Ausfallzeiten aufgrund des in der Region häufig auftretenden Fachkräftemangels.