Découvrez comment les systèmes de soudage automatisés et les équipements robustes de POPWELD peuvent vous aider dès aujourd'hui.
Une importante entreprise énergétique possédant des installations de fabrication de tuyaux situées dans une région isolée de l'Alberta, au Canada, a contacté POPWELD pour trouver une solution à son défi de production unique, qui était le suivant :
L'usine était située dans une région isolée du nord, ce qui rendait le recrutement de main-d'œuvre qualifiée difficile et son maintien coûteux. L'automatisation était donc indispensable.
Des passes de fond, de remplissage et de finition entièrement automatisées pour les conduites sous pression étaient requises, mais leur réalisation de manière constante s'avère notoirement difficile. POPWELD a été chargé de développer des procédures de soudage conformes au code « B-Pressure » (ASME Section IX, B31.3 et B31.4).
Ils avaient besoin d'un guichet unique qui prenne en charge tout, de la R&D aux procédures de soudage, en passant par la conception technique, jusqu'à la fabrication d'un système de manutention et d'assemblage de tuyaux hautement personnalisé, suivi de la mise en service sur site, d'une formation approfondie et d'un support après-vente continu.
Les délais de livraison courts et le budget étaient également des considérations majeures pour le client.
Le client savait qu'une seule entreprise pouvait répondre à tous ces besoins : POPWELD Welding Automation.
La solution POPWELD
POPWELD a déployé une approche descendante sur l'ensemble du système, en commençant par la R&D et l'ingénierie. Les ingénieurs en mécanique et en automatisation de POPWELD ont travaillé en étroite collaboration avec le client, les soudeurs et les fournisseurs pour créer un banc d'essai permettant de valider le concept et de développer une procédure de soudage reproductible. Cette expertise en ingénierie et en automatisation, combinée aux apports pratiques de l'expérience de B-Pressure, a permis d'obtenir des résultats probants. Soudeurs, a abouti à une procédure de soudage vérifiée par une société de qualification tierce (Qualimet).
Au final, les soudures de fond CMT ont été validées et les procédures qualifiées par l'ABSA, aboutissant à une solution hautement innovante. Robot de soudageUne solution ICS qui fonctionnera non seulement en laboratoire, mais aussi dans des applications pratiques sur le terrain.
Le procédé a utilisé le procédé de soudage CMT (Cold Metal Transfer) « Twin » de Fronius, tirant parti de son faible apport de chaleur et de sa facilité d'automatisation grâce aux systèmes robotiques Kuka et aux solutions de suivi de joint par vision. Des sources d'alimentation, des dévidoirs et des torches spéciales en tandem ont permis de réaliser un soudage indépendant à deux fils. Les résultats en laboratoire ont été exceptionnels : des vitesses de passe de fond allant jusqu'à 38 cm/minute et des taux de dépôt de métal de 10 kg/heure ont été atteints. Alors que les systèmes conventionnels nécessitent généralement une passe de fond manuelle ou un système de soudage distinct pour les passes de fond et de remplissage, ce système a permis de gérer toutes les étapes avec un seul équipement, offrant ainsi une flexibilité et un retour sur investissement optimaux au client.
POPWELD travaille actuellement à la conception du reste de la cellule, notamment au positionnement robotisé de la poupée fixe, aux galets d'alignement, au serrage interne des tubes, au chauffage par induction et au système de soudage robotisé monté sur un chariot mobile. Le système final permettra une prise en charge complète, de la passe de fond à la finition, avec soudage de la passe de fond, du remplissage et de la finition des sections de tubes, et offrira les temps de cycle les plus rapides du secteur.
En résumé
POPWELD a atteint jusqu'à 15 ipm pour les passes de fond (jusqu'à 200 à 300 % plus rapide que les passes manuelles conventionnelles) et jusqu'à 22 lb/heure pour les passes de remplissage (taux de dépôt SAW comparables), le tout avec un seul système.
Un processus hautement reproductible garantit une meilleure qualité et moins de retouches.
Le client bénéficiera d'une réduction des temps d'arrêt dus aux pénuries de main-d'œuvre qualifiée, fréquentes dans la région.