지금 바로 POPWELD의 자동 용접 시스템과 중장비가 어떻게 도움이 될 수 있는지 확인해 보세요.

캐나다 앨버타의 외딴 지역에 파이프 제조 시설을 보유한 한 대형 에너지 회사가 다음과 같은 독특한 생산 문제에 대한 해결책을 찾기 위해 POPWELD에 문의했습니다.
해당 시설은 외딴 북부 지역에 위치해 있어 우수한 인력을 확보하기 어렵고 유지 비용도 많이 들었습니다. 따라서 자동화는 필수적이었습니다.
압력관에 대한 완전 자동화된 루트, 필 및 캡 패스가 필요했지만, 이를 일관되게 구현하는 것은 매우 어려운 일로 알려져 있습니다. POPWELD는 "B-Pressure" 코드(ASME 섹션 IX, B31.3 및 B31.4)를 충족하는 용접 절차를 개발하는 임무를 맡았습니다.
그들은 연구 개발, 용접 절차, 엔지니어링 설계부터 고도로 맞춤화된 파이프 취급 및 접합 시스템 제조, 현장 시운전, 광범위한 교육 및 지속적인 사후 지원에 이르기까지 모든 것을 포함하는 원스톱 솔루션을 필요로 했습니다.
고객에게는 짧은 납기 및 예산 또한 주요 고려 사항이었습니다.
고객은 위의 모든 요구 사항을 충족할 수 있는 회사가 단 하나 있다는 것을 알고 있었습니다. 바로 POPWELD 용접 자동화 회사였습니다.

POPWELD 솔루션
POPWELD는 연구 개발 및 엔지니어링부터 시작하여 전체 시스템에 걸쳐 하향식 접근 방식을 적용했습니다. POPWELD의 기계 및 자동화 엔지니어들은 고객, 용접 직원 및 협력업체와 긴밀히 협력하여 개념을 검증하고 반복 가능한 용접 절차를 개발하기 위한 테스트 셀을 구축했습니다. 숙련된 엔지니어링 및 자동화 노하우와 B-Pressure의 풍부한 경험을 바탕으로 한 실질적인 의견이 결합되었습니다. 용접공그 결과, 제3자 인증 기관(Qualimet)에서 검증한 용접 절차가 완성되었습니다.

결과적으로 CMT 루트 패스 용접은 ABSA의 인증을 통과하고 관련 절차가 검증되어 매우 혁신적인 제품이 탄생했습니다. 용접 로봇실험실뿐 아니라 실제 현장 적용에서도 효과를 발휘하는 ICS 솔루션입니다.

이 공정은 Fronius에서 제공하는 "Twin" CMT(냉간 금속 이송) 용접 공정을 활용하여 CMT의 낮은 열 입력과 Kuka 로봇 및 비전 용접선 추적 패키지를 통한 손쉬운 자동화를 구현했습니다. 탠덤 전원 공급 장치, 와이어 공급 장치 및 특수 토치를 사용하여 독립적인 2선 용접을 수행했습니다. 실험 결과는 놀라웠습니다. 루트 패스는 최대 분당 15인치, 용접 증착 속도는 시간당 22파운드에 달했습니다. 기존 시스템은 일반적으로 루트 패스에 수동 용접이 필요하거나 루트 패스와 필 패스에 각각 별도의 용접 시스템이 필요했지만, 이 시스템은 단일 장비로 모든 단계를 처리할 수 있어 고객에게 최고의 유연성과 투자 수익률(ROI)을 제공합니다.
POPWELD는 현재 로봇 헤드스톡 포지셔너, 정렬 아이들러, 내부 파이프 클램핑, 유도 가열 및 이동 차량에 탑재된 로봇 용접 시스템을 포함한 나머지 셀 설계 작업을 진행 중입니다. 최종적으로는 파이프 섹션의 루트 용접, 필 용접 및 캡 용접을 포함한 모든 공정을 처음부터 끝까지 처리할 수 있으며 업계에서 가장 빠른 사이클 타임을 자랑하는 시스템이 완성될 것입니다.

결론
POPWELD는 단일 시스템으로 루트 패스에서 최대 15ipm(기존 수동 패스보다 200~300% 빠름) 및 필 패스에서 최대 22lbs/시간(SAW 증착 속도와 유사)을 달성했습니다.
반복성이 높은 공정은 더 나은 품질과 재작업 감소를 의미합니다.
고객은 해당 지역에서 흔히 발생하는 숙련공 부족으로 인한 가동 중단 시간 감소라는 이점을 누릴 수 있습니다.